ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА (РАСКРОЙ) МЕТАЛЛА
Лазерная резка (раскрой) металлов является на сегодня самым технологичным видом разделения листового металла.
Лазерная резка металла (лазерный раскрой металла) - это отсутствие механического воздействия на обрабатываемый материал, а также локальность нагрева, которая позволяет произвести обработку конкретного участка изделия, не нарушая структуры остального материала.
Лазерная резка металла - это высокая производительность изготовления деталей за счет высокой плотности энергии и КПД лазерного излучения, благодаря чему достигаются экономические и технологические преимущества использования этой технологии обработки материалов.
С помощью лазерной резки металла можно осуществить точное изготовление деталей.
При лазерной резке нагревание и разрушение участка материала осуществляется с помощью лазерного луча.
Общепринятые обозначения: LBC – Laser Beam Cutting – резка лазерным лучом
СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА
В отличие от обычного светового луча для лазерного луча характерны такие свойства как направленность, монохроматичность и когерентность.
За счет направленности энергия лазерного луча концентрируется на относительно небольшом участке. Так, по своей направленности лазерный луч в тысячи раз превышает луч прожектора.
Лазерный луч по сравнению с обычным светом является монохроматичным, т. е. обладает фиксированной длиной волны и частотой. Это облегчает его фокусировку оптическими линзами.
Лазерный луч имеет высокую степень когерентности – согласованного протекания во времени нескольких волновых процессов. Когерентные колебания вызывают резонанс, усиливающий мощность излучения.
Благодаря перечисленным свойствам лазерный луч может быть сфокусирован на очень маленькую поверхность материала и создать на ней плотность энергии, достаточную для нагревания и разрушения материала (например, порядка 108 Вт/см2 для плавления металла).
Лазерная резка нашла применение в самых разных сферах производства, что обусловлено её высокой эффективностью и отсутствием потребности в последующей обработке. Созданные с помощью лазерного раскроя изделия выделяются отличным качеством контура и прекрасной поверхностью реза. Одной из самых современных и передовых технологий в сфере металлообработки является лазерная резка листового металла.
ТЕХНОЛОГИЯ РЕЗКИ МЕТАЛЛА ЛАЗЕРОМ
Технология лазерной резки заключается в фокусировании лазерного излучения на поверхности материала в пятно диаметром в десятые доли миллиметра. Плотность излучения такова, что луч расплавляет и испаряет материал. Для того, чтобы превратить лазерный луч в станок лазерной резки металла, необходимо расположить его в нескольких миллиметрах от поверхности материала и начать перемещать луч в соответствии с заданной программой.
Лазерная резка стальных листов толщиной от 0,5 до 20 мм является наиболее распространенным процессом лазерной резки в промышленности. Она применяется для изготовления прокладок, кронштейнов, панелей, дверей, декоративных решеток, дисковых пил. Очень эффективно использование лазерной резки фигурных изделий на стадии разработки новой продукции, а благодаря высокой гибкости лазерного оборудования значительно сокращается время на разработку и подготовку производства к выпуску или обновлению выпускаемых изделий, что значительно повышает конкурентоспособность предприятия. Управляя мощностью излучения можно маркировать заготовки, что значительно упрощает сортировку деталей при большом количестве похожих заготовок.
Лазерный технологический комплекс состоит из лазера, координатной системы на базе линейных приводов и управляющего компьютера. В составе комплекса также поставляется программное обеспечение, связывающее входные форматы координатного стола с пакетами AutoCAD/или 3D моделью заготовки.
Станки лазерной резки также используются для гравировки и лазерного упрочнения (закалка) поверхности, лазерной очистки, сварки.
Наше предприятие оказывает услуги по лазерной резке:
- углеродистой стали от 0,6 до 12 мм,
- нержавеющей стали от 1 до 5 мм,
Установленная на компьютере технолога программа формирует CNC-программу раскроя на основе чертежей, предоставленных заказчиком.
ПРЕИМУЩЕСТВА ЛАЗЕРНОГО РАСКРОЯ МЕТАЛЛА
Главная положительная черта такой методики резки - это возможность получения качественных деталей в кратчайшие сроки без больших материальных затрат. Кроме того, к плюсам лазерной обработки следует отнести:
высокая скорость раскроя;
простота управления процессом, возможность использования цифровых контроллеров;
минимальная погрешность (до 0,1 мм), что важно для точного машино- и приборостроения;
отсутствие отклонений от прямой линии реза;
качественная обработка углов, отсутствие значительных шероховатостей и прочих дефектов;
отсутствие окалины, нежелательной для тонкого металла;
возможность создания отверстий с минимальным диаметром;
повторяемость полученного результата;
минимальные затраты на серийное производство.
ЦЕНА ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА
При расчете стоимости лазерной резки учитывается объем того или иного заказа и время его исполнения. Если клиенты нуждаются в качественной резке металла, то данная технология будет наиболее оптимальной. Специально разработанные комплексы высокоточного станочного оборудования с ЧПУ позволяют получать качественные изделия, при этом их окончательная стоимость находится в достаточно низкой ценовой категории.
ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА ОТ ООО «ТОЧКА ОПОРЫ»
Мы предлагаем услуги качественной металлообработки, выполняя разовые заказы и выпуская серийную продукцию, предназначенную для использования в самых разных сферах деятельности. Современное лазерное оборудование позволяет нам поддерживать минимальные цены. Стоимость раскроя зависит от различных параметров - в том числе сложности заказа, количества деталей, а также типа металла и других особенностей заготовок. Для точной оценки затрат на производство продукции вам стоит связаться с сотрудниками ООО «Точка опоры», обсудив детали заказа и согласовав все параметры изделий.
Мы используем самое современное оборудование для лазерной резки на числовом программном управлении для выполнения быстрой, качественной и недорогой обработки листового металла.
Использование такого станка лазерной резки, как Lasercut-3015, обеспечивает максимально эффективный и точный разрез листового металла. Использование лазерных установок Lasercut-3015, отличающиеся повышенной мощностью и встроенной системой управления лазером, что позволяет свободно управлять процессом резки. Lasercut-3015 может обрабатывать листы металла с максимальной толщиной в 12 мм, а точность резки составляет 0,1 мм.
ОБРАЩАЯСЬ К НАМ, ВЫ ПОЛУЧАЕТЕ СЛЕДУЮЩИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА:
кратчайшие сроки оценивания стоимости работ и выполнения заказов;
возможность составления чертежей по предварительным эскизам и образцам готовых деталей;
предоставление существенных скидок при крупнооптовых заказах и при постоянном сотрудничестве;
возможность изготовления пробной единицы продукции для оценки качества и соответствия стандартам.
ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДО 12 ММ
Черная и оцинкованная сталь подвергаются обработке лазерным лучом в кислородной среде, что обеспечивает получение высококачественного торцевого реза.
лазерная резка нержавеющей стали AISI (нержавейки) до 5 мм
ТРЕБОВАНИЯ К ЛИСТОВЫМ МАТЕРИАЛАМ:
1. Размер листов не более: 3000 х 1500 мм.
2. В заготовке должны быть учтены технологические поля под зажим по 10 мм со всех сторон и рассчитанный технологический припуск между деталями в толщину материала, но не менее 2-3 мм.
3. Неровность листовых материалов не должна превышать 10 мм отклонения от плоскости.
4. Для качественной резки на кислороде поверхность металла не должна иметь слой ржавчины или окалины.
ВЫГОДНЫЕ УСЛОВИЯ СОТРУДНИЧЕСТВА
Применение технологии лазерной резки металла гарантирует получение готовой продукции в кратчайшее время при минимальных затратах финансовых и производственных ресурсов. Для конструкторов и дизайнеров открывается безграничное поле возможностей по созданию изделий сложной формы с оригинальным дизайном.
Сотрудники ООО «Точка опоры» быстро изготовит качественные детали для различного оборудования, а также прочую продукцию, требующую лазерной резки заготовок. Минимальные цены услуг позволяют поддерживать малую себестоимость готовых составных изделий и сокращать затраты предприятия.
Всю интересующую вас информацию по услуге лазерная резка металла можно получить у сотрудников нашей организации.
Телефоны для получения дополнительной информации:
+375 (29) 326-00-00, +375 (29) 580-00-00
Горячекатаный толстолистовой прокат
30MnB5 размеров 1500х3000 мм
в толщине 5 мм, 6 мм, 8 мм на складе
Возможно изготовление различных деталей из стали
30MnB5 методом лазерной резки, гибки.
Описание продукции
30MnB5 – сталь, предназначенная для изготовления деталей и изделий, которые после термической обработки (закалки с отпуском) обладают высокой износостойкостью, прочностью, вязкостью и сопротивлением механическим нагрузкам.
В горячекатаном состоянии сталь 30MnB5 хорошо поддается формованию, гибке, сварке и резке, что позволяет изготавливать сложные конструкции, компоненты и детали.
Продукция из стали 30MnB5 выпускается в соответствии с требованиями стандарта ДСТУ EN 10083-3.
Область применения
Листовой прокат из стали 30MnB5 широко используется в сельскохозяйственном машиностроении для изготовления износостойких накладок, ножей грейдера, гусеничных цепей, футеровочных и сортировочных плит, дробильных установок, ножей и режущих полотен, лопастей, ручных инструментов, плугов, дисков для бороны и др.
Применение стали 30MnB5 является более эффективным решением, чем 65Г и ее аналогов, поскольку в горячекатаном состоянии сталь 30MnB5 обладает большей пластичностью и лучше подвергается холодному формоизменению и резке.
После закалки и отпуска сталь приобретает высокую прочность и твердость, которые обеспечивают повышенную эксплуатационную стойкость готовых изделий – их ресурс в 2-3 раза выше по сравнению с продукцией из стали 65Г.
Сварка изделий из стали 30MnB5
Борсодержащую сталь можно сваривать в горячекатаном или закаленном состоянии, выбирая соответствующие этому состоянию сварочные материалы. Общая рекомендация – использовать низководородные сварочные материалы.
Для сварки борсодержащей стали в горячекатаном состоянии могут применяться стандартные технологии сварки высокопрочной стали.
Термическая обработка (закалка с отпуском) изделий из стали 30MnB5
Приведены показатели, основанные на рекомендациях европейских стандартов EN 10083-3 и DIN EN ISO 683-2, а также на опыте термообработки стали 30MnB5 на предприятиях сельскохозяйственного машиностроения.
1. Режимы термической обработки стали 30MnB5 в соответствии с EN 10083-3 и DIN EN ISO 683-2
В качестве рекомендуемого режима термической обработки стандарты оговаривают следующее:
- температура аустенитизации перед закалкой - 860-900°С, длительность выдержки – не менее 30 минут; - закалочная среда – вода; - температура отпуска – 400-600°С, длительность выдержки – не менее 60 минут.
Выполнение закалки и отпуска по подобному режиму обеспечивает получение предела прочности стали на уровне 800-1150 МПа (в зависимости от толщины изделия и конкретных выбранных температур закалки и отпуска), что соответствует твердости по Бринеллю HB 238..342 (по Роквеллу – HRC 22..36).
2. Термическая обработка продукции из стали 30MnB5 на предприятиях сельскохозяйственного машиностроения
При изготовлении изнашиваемых элементов почвообрабатывающей техники (диски для борон и пр.) производители преимущественно используют следующую схему:
Механическая обработка полуфабриката → Нагрев под закалку и выдержка → Горячая формовка на прессе → Закалка в воде (в закалочном прессе или баке) → Низкий/ средний отпуск.
Закалка
В зависимости от набора оборудования и его расположения в цехе температура нагрева под закалку варьируется в интервале 840-920°С. Конкретная температура нагрева выбирается с учетом всех операций и потерь тепла до момента достижения закалочной среды (охлаждение должно начинаться при
температуре изделия не менее 830-840°С во избежание попадания в межкритический интервал температур – зону аустенит-феррит). Длительность выдержки для полной аустенитизации при выбранной температуре нагрева определяется, исходя из толщины изделия: 1,5 мин. на каждый миллиметр сечения плюс 15 мин. на прогрев.
Закалку осуществляют в воде, температура которой поддерживается в интервале 10-40°С. Во избежание возникновения «паровой рубашки» при закалке выполняют либо вращение/перемещение изделия, либо принудительную циркуляцию водной среды, либо охлаждение изделия в закалочном прессе струйным способом.
При такой обработке важно обеспечить равномерный прогрев изделия по всему сечению и равномерное охлаждение при закалке во избежание получения «пятнистой твердости» вследствие образования различных по свойствам структурных составляющих в отдельных зонах детали.
Структура стали после закалки – мартенсит и остаточный аустенит.
Отпуск
Для снятия остаточных напряжений и снижения склонности закаленной стали к трещинообразованию рекомендуется после закалки выполнять отпуск. Типичный диапазон температур отпуска после закалки дисков - 270-320°С, длительность выдержки при данной температуре - 2-2,5 часа (в зависимости от толщины изделия).
Термическая обработка по указанным режимам закалки с отпуском обеспечивает получение на поверхности изделий твердости на уровне HRC 46..50 (HB 444..495). Структура стали после такой термической обработки – мартенсит отпуска и троостит отпуска.
При необходимости увеличения твердости до уровня HRC 48..53 возможно снижение температуры отпуска до 200-250°С с соответствующим увеличением длительности отпуска до 2,5-3 часов.
При необходимости уменьшения твердости ниже 46 единиц по Роквеллу предлагается увеличить температуру отпуска до 350-450°С с длительностью выдержки при данных температурах 1,5-2 часа.
Следует учесть, что во время закалки с отпуском происходит обезуглероживание приповерхностного слоя стального изделия, поэтому оценку твердости следует проводить после удаления (сошлифовки) обезуглероженного слоя.
В случае отсутствия возможности проведения отпуска (отсутствия оборудования для данного вида обработки) возможно опробование режимов прерванной закалки: нагрев до температуры аустенитизации, выдержка, охлаждение в воде с прерыванием подачи охлаждающей жидкости сразу после потемнения поверхности. В этом случае в сердцевине изделия сохраняется некоторое количество теплоты, под действием теплообмена температура в более охлажденных поверхностных слоях повышается и сравнивается с температурой сердцевины. Тем самым происходит отпуск поверхности (самоотпуск).
Использование продукции из стали 30MnB5 в закаленном состоянии без отпуска не рекомендуется, поскольку возрастает риск поломки из-за высокого уровня внутренних напряжений в структуре мартенсита закалки (например, при попадании диска бороны на скальный грунт или твердое препятствие при обработке мягких грунтов).